Kõrgepingeliste keraamiliste ketaskondensaatorite tootmise{0}}tuum seisneb tootmisprotsessi optimeerimises ja protsessi parameetrite ranges kontrollis. Tootmise töövoo põhietapid hõlmavad toorainete hoolikat valikut, keraamiliste roheliste lehtede ettevalmistamist, vormimisprotsessi, põletamisprotsessi ja lõplikku kapseldamist.
Tooraine valik on esmane samm, mis nõuab nii kulude kui ka puhtuse hoolikat kaalumist. Keraamilises pulbris sisalduvad orgaanilised või anorgaanilised saasteained on üks peamisi põhjuseid, miks dielektrilises materjalis tekivad tühimikud. Levinud vormimistehnikad hõlmavad keraamilise dielektrilise materjali ekstrudeerimist sellisteks kujunditeks nagu torud, kettad või plaadid. Vale juhtimine põletusprotsessi ajal võib samuti põhjustada tühimike teket. Elektroodide ettevalmistamisel kasutatakse keraamilisele pinnale hõbedase kattekihi kandmiseks tavaliselt paagutamist-infiltratsioonimeetodit; siseelektroodide materjalide hulka kuuluvad tavaliselt hõbe, vask ja nikkel. Kapseldamine saavutatakse sageli selliste meetoditega nagu epoksüvaiguga katmine, mis kaitseb kondensaatorit; Mõned konstruktsioonid sisaldavad soojusjuhtimise tõhususe suurendamiseks optimeeritud soojuse hajumise struktuure.
Peamised protsessi täiustused, mille eesmärk on tõhustada jõudlust, hõlmavad klaasglasuurikihi kandmist elektroodide ja dielektrilise pinna liidese servadele, parandades sellega pingetaluvust ja kõrgel temperatuuril{0}}koormust. Elektroodide materjale täiustatakse samuti pidevalt; mõned keraamiliste kondensaatorite tootjad on loobunud hõbeelektroodide kasutamisest nikkelelektroodide kasuks, mille tulemuseks on parem jõudlus ja töökindlus. Teine protsessiuuendus hõlmab standardsete elektroodide, -mis tavaliselt sisaldavad baariumoksiidi-, asendamist hõbe-pallaadiumelektroodidega ja 1% "No. 5" klaaspulbri lisamist materjali koostisse; see lähenemine on toonud kaasa olulise paranemise nii toote jõudluses kui ka töökindluses.
Praeguseid tootmisprotsesside suundumusi iseloomustavad uuendused nii materjalides kui ka konstruktsioonikujunduses,{0}}näiteks uudsete keraamiliste materjalide väljatöötamine, et saavutada suurepärane pingetaluvus. Üks konkreetne tehniline lahendus hõlmab dielektrilise kihi paksuse täpset reguleerimist vahemikus 5–15 millimeetrit, suurendades seeläbi dielektrilise läbilöögitugevust ilma kihi üldist paksust suurendamata.
